走進泛昌后的一些想法
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这次去泛昌，是对我这一段时间来对5s整理整顿的一个总节，怎么说呢？原来我所做的只不过是闭门造车而己，没有一个参照物来进行比较，不知道自己不当的地方在哪里？缺失在哪？差距在哪？
简单的说，我们的整理整顿只不过是在原有的基础上进行规划与处理，区域还是那个区域，物料架还是那个物料架。只不过是在原有的基础上进行整理、分类、清洁、标识罢了。以前生产所存在的间题依然存在，比如物料拿取不方便、不顺畅、物料存放空间小等问题。现在突然明白，我们在规划区域的时候，一定要把物料与作业员的工位设置得很近很近。一定要适合他随时取用。比如，后段流水线位置一定要留合理的物料空间，可以存放合理的生产用物料等。所以，我们五s整理整顿还有很大的改善空间，改善空间就是让物料近可能的靠近流水线，让作业员好拿好取。当然，我这只不过是一个很普通的建议，真正的改善方案要集合各方面的信息，做一些大胆的设计，这需要全员上下一起来努力。
走进泛昌工厂，就像走进一个紧张的生产车间，那轰隆隆的机器声就完全给人一种振奋的感觉，我突然之间觉得，太安静的地方，反而没有一点生气。它那里面，人不是很多，反而机械设备很多，区域与区域之间的衔接非常连贯，并且很紧凑。让人找不到一点点脱节的感觉，反而觉得非常的自然流畅。他们始终都在遵守一个投入与输出特别自然的生产方式。能做到这个样子，可见他们的功底非常的深厚，一定动用了很多人的脑子，想了很多的办法，出了很多的”鬼”点子。是经过了很多次失败之后，才有现在这样的结果的。
泛昌清洁做得很好，我想最主要的是保持得很好。我们所经过的地方，都非常的干凈的卫生。要做到这一点，光靠要求和处罚是不行的。我想，他们一定有一个很人性化的管理理念。每一个员工都把自己的工厂当做是自己的家一样来对待，对自己所做的工作充满了责任与义务，说不定还有很多的人充满了热情。那么，对于他们所工作的环境，一定把它当自己的地盘打理好，保持好。那工厂的那些管要求，他们一定会像法律条文一样认真的对待，而不是视而不见，过得且过。
发现他们的员工每一个都很充实，都是站着工作，自身运作也十分的轻巧方便，工位与工位之间没有堆机或者库存等现像，都是做到了刚刚好，a的刚刚做完马上传给b，b也刚刚好做完并将自己手里的传给c。都是一传一。要做到这一点，一定要时常对工位之间的工作进行调整，让前后工位之间的工作能达到同时开始，同时结束，产品在工位之间流动非常的顺畅，很少有堆积的地方，产品的投入与输出也是按照物流的一种方式在运作，对员工做事效率的管理，不是靠管理干部来要求与盯梢，而是靠物流的自动化来管理。我想，他们的在制品不良一定很少，为什么会这样子说呢？因为，他们的作业员只要专注于自己的本职作业，不像我们工厂，基本上每一个作业员在作业的过程中都要做物料搬运、拆包装与回收包材的整理活动，这些活动不但浪费了他们的工时，还影了他们的作业的质量。据我对员工的调查，发现他们漏件与少装的大部分原因是在离开工位整理垃圾再回到工位时造成的。因为我们工厂的产品类型不同，要做很多的次组合，而次组合好的组件我们要进行包装、运输、保存等这些活动，这些活动没有任何价值意义，这也许就是我们所浪费的地方。
他们的车间没有供货商的回收纸箱，没有包装用的塑料袋，没有纸隔板和纸皮。这是非常好的一种管理方式。要知道，我们赶货的时候，一天生产完所产生的这些垃圾都有十多个栈板，可以占很长的一条通道，当时给我们造成很大的困扰。他们那些在现场的物料，都用胶框，推车，料架来存放，并且每一个都是按投入与输出方式来运作，都是一站一站的往生产现场传，最后到作业员手里的时候，就只是单的一个材料，作业员的工作就只是标准的组装了。而我们车间的作业员除了要做好标准的工作以外，却还要自己拆物料回收箱，拆物料包装袋，整理好这些回收的垃圾。再运送出车间。我们在拆这些包材时浪费了很多的工时。我想，他们的物流管理理念很强，一个原材料，从供货商那里射出成型，一直到送到我们作业员手上，这一个流程他们做得很完善。供货商手上材料成型之后，他们就在思考，怎么样才能快速，在不做任何浪费的情况下送到我们工厂作业员手上，各个环节都在做这个思考，原材料如何包装，汽车如何运送，送到我们工厂之后仓库如何收料？仓库用什么方式保存？再如何发料到生产现场？发料到生产现的运输方式是什么？批量是多少等等。他们包装回收箱如何返回？反正是一环扣一环，一个传一个一直在流动，中间没有库存这环节。整个产品从供货商的原材料生产到我们工厂的成品送出这一整个过程都是流动的，顺畅的。那就需要我们在每一个环节上做思考与改善，把每一个浪费尽量减少到最低。
他们车间的标识和记录也做得很清楚，很具体，具体到每生产一个所花的时间，一天的生产量，一个小时的生产量，自己所定的目标，具体的负责人等等，一目了然。
在会议室，他们进行管理经验介绍时，会让我们大开眼见。特别是新人培训的方案很完美。集合到统一的一个单位去培训，培训好了之后，再输送到其它的单位。这样不但确保了新人的培训很有规律，，有计划。而且对其它单位会给予很大的帮助，不会使其它单位因为新人而造成生产困顿扰。
这次的参观，发现了人家的很多的优点，那自身的不足就明显的体现出来了。我会在上级领导的引导下，积极配合工作，一起来做我们的现场改善。争取一个好的成果。
这次去泛昌，是对我这一段时间来对5s整理整顿的一个总节，怎么说呢？原来我所做的只不过是闭门造车而己，没有一个参照物来进行比较，不知道自己不当的地方在哪里？缺失在哪？差距在哪？
简单的说，我们的整理整顿只不过是在原有的基础上进行规划与处理，区域还是那个区域，物料架还是那个物料架。只不过是在原有的基础上进行整理、分类、清洁、标识罢了。以前生产所存在的间题依然存在，比如物料拿取不方便、不顺畅、物料存放空间小等问题。现在突然明白，我们在规划区域的时候，一定要把物料与作业员的工位设置得很近很近。一定要适合他随时取用。比如，后段流水线位置一定要留合理的物料空间，可以存放合理的生产用物料等。所以，我们五s整理整顿还有很大的改善空间，改善空间就是让物料近可能的靠近流水线，让作业员好拿好取。当然，我这只不过是一个很普通的建议，真正的改善方案要集合各方面的信息，做一些大胆的设计，这需要全员上下一起来努力。
走进泛昌工厂，就像走进一个紧张的生产车间，那轰隆隆的机器声就完全给人一种振奋的感觉，我突然之间觉得，太安静的地方，反而没有一点生气。它那里面，人不是很多，反而机械设备很多，区域与区域之间的衔接非常连贯，并且很紧凑。让人找不到一点点脱节的感觉，反而觉得非常的自然流畅。他们始终都在遵守一个投入与输出特别自然的生产方式。能做到这个样子，可见他们的功底非常的深厚，一定动用了很多人的脑子，想了很多的办法，出了很多的”鬼”点子。是经过了很多次失败之后，才有现在这样的结果的。
泛昌清洁做得很好，我想最主要的是保持得很好。我们所经过的地方，都非常的干凈的卫生。要做到这一点，光靠要求和处罚是不行的。我想，他们一定有一个很人性化的管理理念。每一个员工都把自己的工厂当做是自己的家一样来对待，对自己所做的工作充满了责任与义务，说不定还有很多的人充满了热情。那么，对于他们所工作的环境，一定把它当自己的地盘打理好，保持好。那工厂的那些管要求，他们一定会像法律条文一样认真的对待，而不是视而不见，过得且过。
发现他们的员工每一个都很充实，都是站着工作，自身运作也十分的轻巧方便，工位与工位之间没有堆机或者库存等现像，都是做到了刚刚好，a的刚刚做完马上传给b，b也刚刚好做完并将自己手里的传给c。都是一传一。要做到这一点，一定要时常对工位之间的工作进行调整，让前后工位之间的工作能达到同时开始，同时结束，产品在工位之间流动非常的顺畅，很少有堆积的地方，产品的投入与输出也是按照物流的一种方式在运作，对员工做事效率的管理，不是靠管理干部来要求与盯梢，而是靠物流的自动化来管理。我想，他们的在制品不良一定很少，为什么会这样子说呢？因为，他们的作业员只要专注于自己的本职作业，不像我们工厂，基本上每一个作业员在作业的过程中都要做物料搬运、拆包装与回收包材的整理活动，这些活动不但浪费了他们的工时，还影了他们的作业的质量。据我对员工的调查，发现他们漏件与少装的大部分原因是在离开工位整理垃圾再回到工位时造成的。因为我们工厂的产品类型不同，要做很多的次组合，而次组合好的组件我们要进行包装、运输、保存等这些活动，这些活动没有任何价值意义，这也许就是我们所浪费的地方。
他们的车间没有供货商的回收纸箱，没有包装用的塑料袋，没有纸隔板和纸皮。这是非常好的一种管理方式。要知道，我们赶货的时候，一天生产完所产生的这些垃圾都有十多个栈板，可以占很长的一条通道，当时给我们造成很大的困扰。他们那些在现场的物料，都用胶框，推车，料架来存放，并且每一个都是按投入与输出方式来运作，都是一站一站的往生产现场传，最后到作业员手里的时候，就只是单的一个材料，作业员的工作就只是标准的组装了。而我们车间的作业员除了要做好标准的工作以外，却还要自己拆物料回收箱，拆物料包装袋，整理好这些回收的垃圾。再运送出车间。我们在拆这些包材时浪费了很多的工时。我想，他们的物流管理理念很强，一个原材料，从供货商那里射出成型，一直到送到我们作业员手上，这一个流程他们做得很完善。供货商手上材料成型之后，他们就在思考，怎么样才能快速，在不做任何浪费的情况下送到我们工厂作业员手上，各个环节都在做这个思考，原材料如何包装，汽车如何运送，送到我们工厂之后仓库如何收料？仓库用什么方式保存？再如何发料到生产现场？发料到生产现的运输方式是什么？批量是多少等等。他们包装回收箱如何返回？反正是一环扣一环，一个传一个一直在流动，中间没有库存这环节。整个产品从供货商的原材料生产到我们工厂的成品送出这一整个过程都是流动的，顺畅的。那就需要我们在每一个环节上做思考与改善，把每一个浪费尽量减少到最低。
他们车间的标识和记录也做得很清楚，很具体，具体到每生产一个所花的时间，一天的生产量，一个小时的生产量，自己所定的目标，具体的负责人等等，一目了然。
在会议室，他们进行管理经验介绍时，会让我们大开眼见。特别是新人培训的方案很完美。集合到统一的一个单位去培训，培训好了之后，再输送到其它的单位。这样不但确保了新人的培训很有规律，，有计划。而且对其它单位会给予很大的帮助，不会使其它单位因为新人而造成生产困顿扰。
这次的参观，发现了人家的很多的优点，那自身的不足就明显的体现出来了。我会在上级领导的引导下，积极配合工作，一起来做我们的现场改善。争取一个好的成果。